首先，在生产环节中，OPPO使用了一些技术手段，实现了各工厂要求的标准化，通过（AOI：Auto Optical Inspection）光学检测系统的导入 ， 把对关键工艺的外观标准进行了量化固化 。如在贴片工序之后的印刷流程，通过全球统一的视觉检测设备导入，保证了全球各工厂工艺参数和管控要求的一致，以保证印刷质量 。
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这一环节不仅在技术上代替了肉眼判断，更精确，且通过数字化将判定标准上传至系统，再应用到全球其它工厂，可保证各工厂的交付一致性 。
其次，OPPO还尝试了VR方案 。如折叠屏手机的生产涉及新设备操作与工艺要求，当印度工厂需设备调试时，工程师就得出国 。OPPO选择与工业VR公司合作，通过远程设备进行指导校准，以摆脱国际人员来往的束缚 。
OPPO不仅自产率超过80%，还有拥有极强的产业协同能力 。在数字化转型过程中，该能力的优势被放大 。
通过制造与研发相互磨合，OPPO优化了制造工艺，实现量产的易制造性、可制造性和可靠性 。旗舰产品往往会使用新材料、新工艺和新设备，初期生产良率低 。通过产研协同，设计研发阶段就可提前为后续生产和制造预留合理公差，避免来回返工 。
郭小聪举了个例子，折叠屏讲究缝隙控制得好，并保证设计方案能让供应商生产出来 。工业领域，每个零部件尺寸都在0.01mm上下波动，而多个部件叠加会影响最终的缝隙 。在产研协同帮助下，OPPO折叠屏生产良率行业居前 。
2017年至今，OPPO在设备领域投入，除了产能扩张的设备 ， 剩下50~60%的设备投入都用于品质提升与标准化、数字化和智能化升级，总投入接近20亿元人民币 。
2020年，OPPO启动了“凤凰计划”，实现全面数字化转型 。
人性化底色，让00后参与智能化
在中国人口众多、中老年人慢慢增多的人口结构下，抛开“人”谈数字化、智能化转型，不切实际 。
此前OPPO重庆工厂里有一个岗位离职率非常高，每个月该岗位平均换掉两个人 。公司做了一个调研报告，发现“最不愿意干的岗位”排名第一的永远是那个岗位 。
调查发现，原来该岗位工作强度很强，要用手去扣电池盖 。在设计中，卡扣越多越牢固，但卡扣越多，员工的手越难受 。OPPO发现问题后，马上找工程师做了一套自动化设备，员工只需做一个预扣的动作，剩下的装配步骤便可交给设备 。
如此一来，员工工作强度变小了 ， 该岗位的离职率大大降低 。配套措施调整后 ， 重庆工厂的离职率也从原先15%降低到了2% 。
“工人很多反对自动化、智能化，因为这是革他们的工作饭碗 。”郭小聪说 。他对于数字化、智能化的定义，是希望未来所有的工人都能通过简单、低代码方案提升自己工作效率 。
以人为本，是OPPO数字化转型核心 。OPPO的POU手边化（衡量工人不用挪动身体作业的一个指标）达到了90%，员工不需要转身、弯腰和走动 ， 就能完成他触手可及半径内的所有作业 。OPPO还推出了五星人才激励计划，建立员工晋升通道，可从技能成长到薪酬福利等方面得到支持 。
越来越多的00后进工厂，相比之下，他们更加厌倦传统的机械化工作方式 。但随着智能化转型深入，困扰着00后进厂的问题正在得到解决 。
智能化转型的本质是为了追求生产效率，而“人”应当随着转型升级 ， 由原先的基础工作升级为更高质量的工作，从而提高员工的产出 。郭小聪认为智能制造不是自上而下的管理，而是从上面推动，下面能加入，大家共同达成全员数字化、智能化目标 。
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